LEAN MANUFACTURING E ELIMINAÇÃO DAS 7 PERDAS DA PRODUÇÃO PARA UM PROCESSO DE EXCELÊNCIA

Uma produção que funcione sem desperdícios e que tire o melhor proveito possível de cada processo é o sonho de qualquer empresário.

Com este objetivo, não apenas pelo desejo de sucesso, mas pela necessidade, um executivo da Toyota criou um conceito que se tornou referência no segmento da engenharia de produção até hoje. Taiichi Ohno, levado pelo cenário de reconstrução do Japão no período após a Segunda Guerra Mundial, na década de 1950, desenvolveu a metodologia chamada de “Lean Manufacturing”, ou manufatura enxuta, que também ficou conhecida como Sistema Toyota de Produção.

Quem acabou popularizando o termo foi James P. Womack e Daniel T. Jones, com o livro “A Mentalidade Enxuta nas Empresas Lean Thinking: Elimine o Desperdício e Crie Riqueza“.

O sistema busca esquematizar uma produção com redução de quantidade, custos e tempo de tudo o que estiver envolvido. Ou seja, processos baseados em menos esforço dos colaboradores, espaço físico, investimento em ferramentas, tempo de planejamento, estoque, fornecedores e defeitos.

Mas, como chegar a estes processos? Segundo o criador do Lean, “Tudo o que fazemos é olhar para a linha do tempo, do momento em que o cliente nos dá um pedido até quando recebemos o pagamento. E estamos reduzindo este tempo removendo os desperdícios”.

Na prática, em resumo, ele se refere a mapear e analisar minuciosamente cada uma das etapas envolvidas (nesse case você pode ver um exemplo de mapeamento de fluxo de valor, que é uma das ferramentas Lean mais utilizadas no mercado). Assim, o executivo chegou a sete pontos principais de desperdício que deveriam ser combatidos, dos quais chamou de as 7 perdas da produção.

Conheça cada uma delas e saiba como reduzi-las:

 

1 – Perda por superprodução

É quando são produzidos mais itens do que a demanda exige, que podem causar dois tipos de perdas: de lucro, não sendo vendidos em momento algum, ou de espaço em estoque, sendo vendidos a muito longo prazo. O principal erro que leva a esta perda costuma ser de planejamento. A maneira mais adequada de reduzir ou eliminar a superprodução é adequando o planejamento conforme a demanda.

2 – Perda por tempo de espera

Refere-se ao excesso de tempo despendido entre uma etapa e outra da produção, deixando produtos em espera para serem finalizados. Geralmente, esta perda é causada por grandes gaps entre os processos, e é uma das que mais causam impactos em termos de desperdício. Mas, pode ser remediada a partir da análise e busca do equilíbrio em cada processo.

3 – Perda por transporte

Acontece quando produtos são transportados de maneira não programada, desnecessariamente ou a partir de sistemas inadequados. Para eliminar o desperdício com o transporte das mercadorias, é necessário adequar a logística de maneira inteligente e, em se tratando de movimentações dentro da organização, também levar em conta melhorias nos layouts.

Veja aqui o case relacionado.

4 – Perda por excesso de processamento

Este tipo de perda acontece quando o processo de produção contém etapas desnecessárias, as quais poderiam ser eliminadas sem que houvesse comprometimento do produto. Em geral, estão relacionadas a equívocos de projetos e de dimensionamento de recursos. Para combater esta perda, é preciso aprofundar a análise sobre os processos, para chegar a um melhor entendimento das demandas e, assim, trabalhar em cima de necessidades reais.

5 – Perda por inventário

Acontece quando há acúmulo de estoque de materiais e produtos, gerando gastos desnecessários com insumos, produção e espaço físico. É comum que esta perda seja resultado de erro de cálculo de insumos e desequilíbrio entre produção e demanda (superprodução). Um planejamento mais preciso da produção, bem como eliminação de estoque obsoleto são algumas das soluções.

6 – Perda por movimento

Refere-se a movimentações desnecessárias dos colaboradores nos processos de produção. Costuma ser gerada por erros de orientação na execução, má distribuição de tarefas e falta de mapeamento de parâmetros quanto a tempo para executar cada atividade. Para solucionar esta perda é necessário planejar um roteiro adequado e lógico de trabalho, determinar o tempo médio da execução de cada etapa e excluir passos desnecessários dentro do processo.

Veja aqui o case relacionado.

7 – Perda por defeitos

É quando o produto está fora dos padrões necessários para a venda. A consequência final é o desperdício de recursos financeiros, que está diretamente relacionada à perda da venda, além da possibilidade de custo extra para conserto. Normalmente, esta perda é causada pela falta de qualidade de equipamentos, baixa qualificação dos funcionários ou materiais fora dos padrões. Controlar estatisticamente as avarias é uma boa forma de mapeá-las e, assim, encontrar a melhor solução de evitá-las.

 

As 7 perdas da produção são ótimos norteadores para chegar a um processo de produção de excelência, com menos desperdício, mais eficiência e, consequentemente, melhores resultados para a empresa. Nem sempre é tão fácil fazer este mapeamento, mas contar com profissionais especializados na engenharia de produção pode encurtar caminhos.

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