Estudo de Layout de Cozinha Industrial em uma Rede de Cafeterias

GESTÃO POR PROCESSOS & LOGÍSTICA
RESUMO

Desafio

  • Aumentar a produção de uma franquia de cafeterias, de maneira a otimizar o uso de recursos e de espaço

 

  • Criar um layout otimizado para a nova sede de produção

Solução

  • Análise da logística interna atual

 

  • Avaliação do layout atual

 

  • Proposição de novo layout

Resultado

  • Redução de 58% dos deslocamentos de todos os processos

 

  • Melhorias nos fluxos e nos espaços criados

 

  • Melhoria nas padronizações exigidas pela ANVISA

Desafio

Uma franquia de cafeterias vinha passando por um processo de transição, com o principal objetivo de expandir sua produção. Além de aumentar sua gama de produtos, também estava à procura de novos mercados para expandir sua rede de lojas e vender a outros estabelecimentos, como restaurantes e hotéis. Porém, o cliente acreditava que o local onde a produção era realizada não seria suficiente para suprir todo esse crescimento e, por isso, desejava mudar-se para uma nova sede.

Para aperfeiçoar a produção nesse novo estabelecimento, de maneira a otimizar o uso de recursos e de espaço, foi necessário o estudo e o desenvolvimento de um layout otimizado. O objetivo, então, foi atingir incrementos na alocação dos recursos dentro da instalação e determinar fluxos mais adequados de pessoas, materiais e informações. Também se esperava melhorar aspectos da logística interna de materiais na fábrica, proporcionando ganhos no controle e na racionalização do seu uso

Mockup do Case

Solução

Conheceu-se a fábrica e seus processos, levantando restrições e exigências da vigilância sanitária para o ramo alimentício da indústria, além de questões fundamentais para a criação de um layout ideal. Nesta etapa foi realizado o mapeamento dos processos existentes, com a elaboração de fluxogramas correspondentes às famílias de produtos criadas. Também foi desenhado o arranjo físico atual da fábrica, até então inexistente, porém fundamental para o conhecimento das áreas atuais.

Em seguida, a partir dos fluxogramas criados, foram estudados os fluxos produtivos, elaborando uma tabela com as relações entre os processos criados e seus deslocamentos. Também foram analisados os recursos de cada posto de trabalho, avaliando os equipamentos existentes em cada setor e as necessidades de espaço.

Por fim, por meio da análise feita, foi criada uma alternativa de layout, na qual os fluxos foram otimizados (reduzindo os deslocamentos) e as questões da vigilância sanitária atendidas. O layout criado levou em consideração a expansão pretendida pela empresa. Além disso, foram propostas melhorias nos processos, com base no estudo realizado.

Soluções utilizadas:

Gestão por Processos

Gestão por Processos permite, por meio do mapeamento de processos, alinhar as atividades da organização com sua estratégia, priorizando aquilo que mais agrega valor.

Logística

A logística planeja, implementa e controla o fluxo e a armazenagem de produtos, serviços e informações desde os pontos de origem até o de consumo do produto

Resultado

0
mapas feitos
0%
de redução dos deslocamentos

A alternativa de layout proposta contou com uma redução de 58% dos deslocamentos de todos os processos, comparando-se com as respectivas áreas. A área total da fábrica sofreu um aumento de 238%, necessário para garantir a expansão da empresa sem necessidades de mudança no futuro.

Dentre outras, foram estimadas melhorias nos fluxos, nos espaços criados e nas padronizações exigidas pela ANVISA, alcançando o resultado esperado e gerando satisfação do cliente.

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