A contratação da EPR Consultoria por uma grande indústria de Inox foi feita com o objetivo de analisar os processos executados na fábrica e aprimorá-los. Através disso, identificar gargalos e pontos de melhoria.
Neste caso, a empresa enfrentava problemas de baixa produtividade em uma célula altamente automatizada. Essa situação comprometeu toda a produção, resultando em um retorno abaixo das expectativas em relação ao investimento feito nas máquinas.
A equipe realizou um mapeamento completo da fábrica. Com base nessa análise, eles elaboraram um mapa de fluxo de valor para compreender os tempos de processamento, períodos de espera e tempo total de fabricação envolvidos. Além disso, o mapa permitiu uma visão sobre os desperdícios gerados pela empresa.
Outra etapa do projeto foi o Diagnóstico da Progressiva (máquina), que possibilitou entender o que está acontecendo na célula. Além de propor melhorias para aumentar a produtividade, a partir de mapeamento e cronoanálise.
A partir da realização do mapeamento de fluxo de valor, foi possível identificar os gargalos produtivos e quais os processos deveriam ser otimizados para que a produção aumentasse.
Em relação à célula automatizada, foi verificado pela EPR que o principal problema estava relacionado ao setup da célula. Assim, foi necessário o entendimento das atividades que envolviam o setup e a cronoanálise das mesmas, para que fosse possível otimizar o processo e aumentar a produtividade.
A partir das coletas e análises, a equipe percebeu que era necessário a padronização e separação das atividades de setup. Sendo assim, o setup foi dividido – de acordo com os princípios Lean – em atividades internas (quando há necessidade de parada da máquina) e externas (quando é possível realizar sem a parada de máquina). Do mesmo modo, visando que a célula aumentasse a sua produtividade por dia. Por fim, foi realizado um caderno com as melhorias observadas e propostas pela equipe, além de um caderno do Diagnóstico da Progressiva e relatórios das proposições de melhoria.
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