Mapeamento de Fluxo de Valor em uma Indústria Siderúrgica

GESTÃO POR PROCESSOS
RESUMO

Desafio

  • Elaborar, em 17 dias, um Mapa de Fluxo de Valor de toda a planta industrial da empresa
  • Entender melhor o tempo de produção e identificar as fontes de desperdício no fluxo

Solução

  • Criação dos Mapas do Estado Atual das quatro famílias de produto fornecidas: Barras e Perfis, Construção Civil, Arames e Pregos.

  • Elaboração da matriz Produto x Processos.

Resultado

  • Mapa de Fluxo de Valor

  • Identificação de mais de 60 pontos de melhoria

  • Sugestões de soluções para os problemas encontrados

Desafio

Uma grande empresa siderúrgica procurou a EPR Consultoria com um grande desafio: elaborar um Mapa do Fluxo de Valor de toda a sua planta industrial para definir o tempo de atravessamento dos produtos, desde a sucata até o produto final, buscando entender melhor o seu tempo de produção em apenas duas semanas.

O Mapeamento do Fluxo de Valor é uma ferramenta essencial para auxiliar na visualização sistêmica, demonstrando mais do que simplesmente processos individuais. Auxilia, também, na identificação das fontes de desperdício no fluxo e demonstra a relação entre fluxo de material e informação, servindo como referência a um plano de implementação enxuta. E para implementar isso, foram alocadas 4 equipes cada uma responsável por um dos macros setores: Engenharia Civil, arames, pregos, barras e perfis. As equipes tiveram que realizar uma quantidade muito grande de horas durante as duas semanas do projeto, o que só foi possível devido ao fato do projeto acontecer durante a semana acadêmica.

Mockup do Case

Solução

Aspirando desenvolvimento e capacitação de seus membros, a equipe responsável não permaneceu engessada no pedido do cliente e ficou atenta a possíveis gargalos no processo, para que melhorias pudessem ser indicadas, baseadas na metodologia LeanAlém disso, a criação desse mapa foi uma das primeiras etapas de implementação do Lean na empresa.

 

Para construir o mapa, foi necessário estudar o processo produtivo de forma macro – desde a matéria prima ao produto final – apontando os tempos em que cada família de produtos permanecia em processamento e também o tempo em estoque. Dessa forma, foi possível identificar mais de 60 perdas no processo de produção como, por exemplo: excesso de estoque, não atendimento à programação e perdas por movimentação. Com os dados coletados, foi possível elaborar soluções para os problemas encontrados e entregá-las ao cliente, de forma que a empresa se mostrou intrigada a resolver tais problemáticas junto da contratada em projetos futuros.

Soluções utilizadas:

Gestão por Processos

Gestão por Processos permite, por meio do mapeamento de processos, alinhar as atividades da organização com sua estratégia, priorizando aquilo que mais agrega valor.

Resultado

0
pontos de melhoria identificados
0
dias de projeto

É importante ressaltar o destaque desse projeto em relação ao comprometimento da empresa com o cliente. O trabalho de mapear detalhadamente o processo de produção de cada uma das quatro áreas da fábrica e suas interligações foi executado pela EPR Consultoria em apenas 17 dias com uma equipe de 13 pessoas. Atrelado a isso, o grande impacto do projeto foi identificação de mais de 60 pontos de melhoria nos processos da empresa, além da abertura que ele proporcionou a futuros trabalhos de consultoria para aplicar essas melhorias propostas.

A sua empresa tem um problema semelhante? A EPR Consultoria pode te ajudar!