LEAN MANUFACTURING: ENTENDA O QUE É E QUAIS SÃO SUAS PERDAS

Tempo de Leitura: 11 minutos

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O que você vai aprender

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Lean Manufacturing é o termo dado às práticas que tornaram a Toyota – uma empresa japonesa falida – em uma potência mundial. Neste texto, entenderemos como este sistema de produção inspirou o mundo inteiro a deixar antigos hábitos para trás.

 

O que é Lean Manufacturing?

Lean é um processo dinâmico de mudança impulsionado por um conjunto sistemático de princípios e melhores práticas visando a melhoria contínua. 

Assim, o Lean Manufacturing esquematiza uma produção com redução de quantidades, custos e tempos de tudo o que estiver envolvido. Ou seja, uma produção com processos baseados em menos esforço dos colaboradores, espaço físico, troca de ferramentas, tempo de planejamento, estoques, fornecedores e defeitos.

Dessa forma, Lean Manufacturing pode ser definido como um modelo de produção alternativo integrado, uma vez que combina diversas ferramentas, métodos e estratégias no desenvolvimento de produtos, gerenciamento de suprimentos, e gerenciamento de operações como um todo, correspondendo a uma produção que funcione sem desperdícios e, assim, tire o melhor proveito possível de cada processo. Mais simples do que parece, a produção enxuta consiste em otimizar a produção – fazer mais com menos.

 

Qual a origem do Lean Manufacturing?

O termo “Lean Manufacturing’” surge pela primeira vez na obra de James Womack, Daniel Jones e Daniel Ross, “The Machine That Changed The World”, publicada em 1990.

Entretanto, a manufatura enxuta é uma filosofia baseada no Sistema de Produção Toyota (TPS) e outras práticas de gestão japonesas desenvolvidas na década de 50, após o fim da segunda guerra mundial. Neste contexto, a Toyota viu, na produção enxuta, a saída da crise em que se encontrava, podendo manter produtos de qualidade acima do mercado mesmo com a diminuição de custos.



Qual é o objetivo do Lean Manufacturing?

O objetivo do Lean Manufacturing é a minimização da quantidade de todos os recursos (incluindo tempo) utilizados nas diversas atividades da empresa. Tal processo envolve identificar e eliminar atividades que não agregam valor em design, produção, gerenciamento da cadeia de suprimentos e negociação com os clientes.

Os produtores enxutos empregam equipes de trabalhadores multiqualificados em todos os níveis da organização e usam máquinas altamente flexíveis e cada vez mais automatizadas para produzir volumes de produtos em grandes variedades, reduzindo desperdícios e, ao mesmo tempo, gerando valor para o cliente.

 

Benefícios do Lean Manufacturing

Através das ferramentas do Lean, baseadas nos pilares da filosofia, é possível evidenciar e reduzir as perdas que serão apresentadas no próximo tópico, gerando inúmeros benefícios para a sua empresa. 

Com processos padronizados e mais eficientes gerando produtos de qualidade com custos reduzidos, seu negócio terá uma maior lucratividade e vantagem competitiva em relação aos seus concorrentes.

 

8 desperdícios do Lean Manufacturing

As perdas da produção são ótimas norteadoras para chegar a um processo de produção de excelência, com menos desperdício, mais eficiência e, por consequência, melhores resultados para a empresa. Nem sempre é tão fácil fazer este mapeamento, mas contar com profissionais especializados na engenharia de produção pode encurtar caminhos.

Saiba mais sobre os 7 desperdícios do Lean Manufacturing abaixo:

1.    Superprodução

A superprodução ocorre quando são produzidos mais itens do que a demanda exige, podendo incorrer em perdas físicas e financeiras. O excesso de produção gera perda de receitas, caso o produto não seja vendido, e custos desnecessários de estocagem, assim como requer a ocupação de um espaço físico que poderia estar dedicado a outras atividades.

O principal erro que leva à superprodução costuma ser de falha de planejamento. A maneira mais adequada de reduzir ou eliminar a esta perda é nivelando a produção conforme a demanda, através dos processos de planejamento de vendas e operações (S&OP).

2.   Espera

Ocorre quando há um excesso de tempo em que o produto não sofre processamento entre determinadas etapas da produção.

De forma geral, esta perda é causada por grandes lacunas entre as atividades de um processo, sendo uma das que mais causam impactos em termos de desperdício. Todavia, pode ser remediada a partir de um balanceamento de linha, possibilitando a sincronização do fluxo de trabalho.

3.   Transporte

Acontece quando produtos são transportados de maneira não programada, desnecessária ou a partir de sistemas inadequados.

Logo, para eliminar o desperdício com o transporte de mercadorias, é necessário adequar a logística de maneira inteligente. Em caso de transportes dentro da organização, deve-se, também, levar em conta possíveis melhorias de layout.

4.  Superprocessamento

Este tipo de perda acontece quando o processo de produção contém etapas desnecessárias, que poderiam ser eliminadas sem que houvesse comprometimento do produto. Em geral, tal perda está relacionada a equívocos de projeto e dimensionamento de recursos.

Dessa maneira, para combatê-la, é preciso aprofundar a análise sobre os processos, a fim de compreender melhor o que de fato agrega valor para o cliente e trabalhar em cima de necessidades reais.

5.   Estoques

Ocorre quando há um acúmulo de estoques de materiais e/ou produtos, gerando gastos desnecessários com insumos, produção e espaço físico. Neste caso, é comum que a perda seja resultado de um erro no cálculo da necessidade de matéria-prima e/ou da própria superprodução.

Sendo assim, um planejamento mais preciso da produção, bem como a eliminação de estoque obsoleto, podem ser algumas das soluções.

6.   Movimentação

São as movimentações desnecessárias dos colaboradores nos processos de produção. Esta perda, frequentemente, é gerada por erros de orientação na execução, má distribuição de tarefas e falta de mapeamento de parâmetros quanto a tempo para executar cada atividade.

Portanto, para solucionar tal perda, é necessário planejar um roteiro adequado e lógico de trabalho, determinar o tempo médio da execução de cada etapa e excluir atividades desnecessárias dentro do processo.

7.   Defeitos e Retrabalhos

Ocorre quando o produto está fora dos padrões necessários para a venda. Assim, a consequência final é o desperdício de recursos financeiros, que está relacionada em direto à perda da venda, além da possibilidade de custo extra para conserto.

Em geral, esta perda é causada pela falta de qualidade de equipamentos, baixa qualificação dos funcionários e/ou materiais fora dos padrões. Dessa maneira, controlar estatisticamente as avarias é uma boa forma de mapeá-las e, assim, encontrar a melhor solução de evitá-las.

8.   Intelectual

Originalmente, são compreendidas como perdas do Lean somente os 7 desperdícios citados anteriormente. Entretanto, mais recentemente, vem se debatendo a perda intelectual como uma oitava possível perda.

A perda intelectual ocorre quando os conhecimentos e as capacidades dos colaboradores não são alocados e incentivados devidamente, fazendo com que os mesmos desempenhem apenas tarefas repetitivas e operacionais sem questionar os métodos e objetivos das atividades. 

Tal automatização do colaborador gera o desperdício de possíveis ideias de otimização dos processos, assim como diminui a motivação profissional.

 

5 Pilares do Lean

Os 5 princípios do Lean Thinking são as diretrizes que norteiam a aplicação da metodologia para o alcance do resultado esperado:

1.    Valor

O primeiro princípio do Lean é identificar o que é valor para o cliente. Para isso, é essencial entender profundamente a demanda e a verdadeira necessidade do mesmo, desviando o foco de aspectos supérfluos que não agregam valor ao resultado.

Sendo assim, é de extrema importância realizar reuniões, conversas e manter um relacionamento próximo com o cliente.

2.   Fluxo de Valor

Após identificar o que é valor para o cliente, deve-se arquitetar o fluxo de valor de sua organização, desde o pedido até a entrega de determinado produto ou serviço, uma vez que ele permite visualizar de forma clara os processos e identificar facilmente os desperdícios. Eliminar atividades não essenciais reduz as perdas nos processos de sua empresa e, consequentemente, reduz custos.

Para mapear o fluxo de valor, utiliza-se a ferramenta VSM, que será apresentada nos próximos tópicos deste texto.

3.   Fluxo Contínuo

O estabelecimento de um fluxo contínuo, tanto produtivo quanto informacional, se dá a partir da sincronização de diversos fatores da produção, como: a adequação das linhas e definição do Takt Time; o conteúdo e a distribuição do trabalho; máquinas, materiais e layout; e planejamento e programação da produção.

Tal sincronia pode ser atingida reduzindo as perdas nestes quesitos, através de projetos de implementação de melhorias.

4.  Produção Puxada

A produção puxada é um dos sistemas de produção que possibilita uma melhor utilização dos recursos e gerenciamento dos processos produtivos. Este sistema visa a eliminação de desperdícios e excessos, compondo um dos pilares da metodologia Just In Time.

Assim, a produção puxada controla os processos produtivos através de um fluxo que ‘puxa’ as atividades realizadas no processo anterior, avisando as necessidades do processo subsequente. Além disso, esse sistema de produção não utiliza estoques. Sendo assim, a demanda do cliente é a referência para iniciar a produção.

5.   Perfeição

Por fim, deve-se seguir pela jornada da melhoria contínua dos processos, a fim de buscar a perfeição e manter a cultura de melhoria. Para isso, pode-se utilizar o método Kaizen.

Kaizen é uma metodologia que preza pela melhoria contínua, seja ela pessoal, social ou profissional. Na indústria, ela se refere ao aprimoramento diário e constante, com o objetivo de aumentar a produtividade. Tal método será abordado novamente no último tópico deste texto.

 

Lean manufacturing: como aplicar

As boas práticas da filosofia Lean trazem resultados claros, que refletem diretamente na vida financeira da empresa. Para aplicar os conceitos da produção enxuta na sua empresa, siga estas 5 dicas:

1.    Arrume a Casa

Tenha claro as demandas e necessidades do seu cliente e entenda o que é valor na perspectiva do mesmo. Logo, concentre esforços apenas no que sana as dores e gera valor para o comprador.

2.   Agregue Valor ao Produto

Quais atividades e processos são essenciais para resolver o problema do seu cliente? Não se prenda a burocracias e hábitos que não geram valor, foque no que importa e utilize ferramentas voltadas para a redução de desperdícios.

3.   A Ordem Importa

Sequencie as atividades e os processos para otimizar, de forma natural, a própria execução dos mesmos.

4.  Evite Estoques

Como visto anteriormente, a produção puxada é um dos pilares do Lean. Assim, produza o que for preciso, quando for preciso, tendo a demanda do cliente como sinalizador do início da produção.

5.   O Bom É Inimigo do Ótimo

Mais uma vez, a perfeição é um dos pilares sustentadores do pensamento Lean. Dessa forma, busque sempre por melhorias contínuas para atingir a excelência.

Estabeleça equipes dedicadas a desenvolver e implementar melhorias, assim como difunda a cultura entre todos os colaboradores através dos eventos Kaizen.

 

3 Ferramentas lean manufacturing

1.    Kaizen

A metodologia Kaizen propõe reduzir todo o tipo de desperdício a partir do envolvimento de todos os trabalhadores num contínuo processo de melhoria. 

Para isso, é necessário transparência e objetividade na comunicação, a fim de que todos compreendam os rumos que a empresa vai tomar. Ademais, deve-se focar no aprimoramento dos processos, reduzindo gastos e erros que geram retrabalho.

Dessa forma, o Kaizen prega a transferência de conhecimento entre funcionários em todos setores da empresa, do chão de fábrica à gestão. Além disso, o método preza pelo bem-estar dos trabalhadores, o que interfere diretamente na produtividade dos mesmos.

2.   Kanban

O Kanban tem o objetivo de ser uma metodologia ágil e visual para controle de produção, suprimentos ou gestão de tarefas. De maneira sucinta, a metodologia emprega a utilização de cartões em um quadro para expor e acompanhar, de maneira prática e visual, o andamento dos fluxos de produção nas empresas.

Dessa maneira, o sistema exerce alguns papéis fundamentais na gestão de processos, entre eles:

  • Gerenciar o fluxo de trabalho, para possibilitar que os gestores obtenham uma dimensão da produção e do ritmo da mesma;
  • Equilibrar os processos, priorizando atividades para que não se interrompa o fluxo;
  • Controlar a quantidade de trabalho que deve ser realizada, a fim de respeitar a capacidade produtiva do setor e da empresa.

3.   VSM

VSM (Value Stream Mapping) ou MFV (Mapeamento de Fluxo de Valor) são as siglas que denotam uma ferramenta desenvolvida para analisar e melhorar, ponta a ponta, o fluxo de valor de um determinado produto ou serviço. 

Tal fluxograma utiliza símbolos gráficos próprios para representar visualmente a sequência dos recursos através das atividades dos processos, evidenciando os tempos necessários para a realização de cada etapa e as oportunidades de melhorias e otimizações possíveis.

Uma companhia que faz uso do VSM consegue ter uma visão macro de seus processos, analisando sistemicamente as atividades, os tempos e os transportes. Portanto, é possível ver de forma mais clara os pontos de melhoria que trarão mais valor ao cliente e eliminar desperdícios que encarecem ou atrasam a entrega do produto final.

 

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