Você já assistiu uma corrida de Fórmula 1? Nessas corridas o tempo de pit stop deve ser sempre o menor possível para que o piloto possa voltar o quanto antes para a pista. Analogamente, o SMED lean (Single Minute Exchange of Dies) possibilita exatamente isso, a troca rápida de ferramentas, porém no meio de produção.
Nesse texto, você verá tudo sobre SMED Lean, ferramenta criada no oriente e muito utilizada até os dias de hoje dentro do Sistema Toyota de Produção.
O que é SMED Lean?
SMED Lean (Single Minute Exchange of Die) ou TRF (Troca Rápida de Ferramenta) é um método idealizado por Shigeo Shingo, entre os anos 50 e 90, no Japão.
O SMED é um dos pilares da metodologia Lean e consiste em um conjunto de técnicas que visam a diminuição dos tempos de setup de uma máquina.
Para a melhor compreensão do SMED, precisamos entender o que é o tempo de setup de uma máquina. Basicamente, esse tempo é o período entre a fabricação da última peça boa de um lote até a primeira peça boa do lote seguinte.
Dessa forma, quando bem aplicado, o SMED foca na simplificação desse processo de setup, visando sempre a redução do lead time.
SMED e Lean: entenda relação
O SMED pode ser considerado um conjunto de ferramentas pertencentes ao sistema Lean. Porém, mais do que isso, a relação entre eles se dá através dos seus objetivos em comum.
Nesse sentido, o Lean considera o tempo de espera um dos oito desperdícios das operações. Logo, o SMED se relaciona de maneira adjacente ao Lean, na busca por uma construção rápida de setup e redução do tempo na troca de maquinário.
Qual a função do SMED dentro do Lean?
A utilização do SMED dentro do sistema Lean procura alcançar dois objetivos chave: a redução no tempo de atividades que não agregam valor e o aumento na flexibilidade da produção.
Um exemplo de atividade que não agrega valor ao produto é justamente o tempo de setup. Portanto, uma função essencial do SMED dentro do Lean é reduzir ao máximo esse tempo. Quanto menor o tempo de setup, maior será a disponibilidade da máquina, influenciando diretamente na sua eficiência (OEE).
Seguindo os ideais Lean, para responder a uma demanda imediata do cliente, recomenda-se a produção de lotes mais curtos. Dito isso, se faz necessário um método rápido de troca de ferramentas, gerando uma maior flexibilidade no processo. É nesse momento que, quando bem aplicado, o SMED garante um menor tempo para retomada da produção.
Quando utilizar o método SMED?
É errôneo pensarmos que apenas empresas de grande porte podem se aproveitar da metodologia SMED. Esse método é tão aplicável em grandes companhias, quanto em pequenas. Ademais, por dispor de técnicas de baixo custo, pode se tornar um divisor de águas se aplicado corretamente dentro do seu negócio.
Uma empresa que possui uma máquina que é alternada entre vários tipos de ferramentas (cada uma para produzir um produto) e o tempo de troca entre uma ferramenta e outra pode acarretar um alto lead time, está propícia a diminuição de sua produtividade. É nesse momento que a utilização do SMED lean entra como um meio de conter esse efeito.
Em suma, a utilização do SMED é benéfica em qualquer linha de produção. Qualquer que seja o tempo de setup, sempre haverá espaços para melhorias.
5 benefícios do método Lean SMED
Ainda que pareça que a vantagem principal de uma troca rápida seja um menor tempo de máquina parada e, por consequência, um maior tempo de disponibilidade da mesma, há diversos benefícios decorrentes da utilização do SMED:
- Tamanho de lote reduzido – quanto menor for o tempo de setup, mais confortável se torna a produção de lotes menores com uma maior frequência;
- Menor lead time – como mencionado anteriormente, a diminuição do tempo de setup, implica também, por pressuposto, em um menor lead time. Se aplicada de maneira fiel, o método SMED pode reduzir drasticamente o lead time em uma empresa;
- Maior flexibilidade – com a redução no tamanho dos lotes, se torna mais fácil a implementação de uma produção puxada, encaixando picos de demanda e pedidos urgentes, além de conseguir operar com um número variado de peças e produtos simultaneamente.
- Redução de armazenamento e desperdício – a utilização do SMED lean possibilita a diminuição dos estoques, que acarreta em uma menor necessidade de armazenagem e deslocamento. Por conseguinte, materiais ociosos em estoque acabam não se degradando frequentemente.
- Maior capacidade produtiva – a linha de produção em si ganha mais tempo disponível de operação, gerando um ganho de capacidade.
Quais as etapas do SMED?
Via de regra, o SMED consiste em 6 etapas para que sua aplicação flua de forma consistente:
1ª Etapa: Entenda o funcionamento da operação de setup atual.
É de suma importância, para a aplicação das etapas seguintes, uma boa ambientação para compreender como funciona, atualmente, a operação de setup. Para isso, observar, cronometrar e registrar cada uma das etapas se torna crucial.
A fim de ter uma análise mais diversificada e confiável, é recomendado acompanhar cada etapa do setup, com diferentes turnos e operadores.
2ª Etapa: Análise dos números e percepções coletados do setup atual.
Nessa etapa, as informações são aglutinadas e examinadas para, assim, compreender quais são os gaps do tempo de setup. É imprescindível distinguir de maneira clara as atividades de setup interno (máquina/linha parada) e setup externo (máquina/linha em funcionamento).
3ª Etapa: Foco na otimização dos tempos de setup interno e externo.
Após o entendimento claro das atividades de setup interno e externo, o foco da terceira etapa é a otimização. Dentro de cada atividade, há oportunidades de melhorias, seja na eliminação, redução ou simplificação. O melhor cenário de setup é não ter que fazer setup.
4ª Etapa: Acompanhe os resultados da nova operação de setup.
Na quarta etapa, após a otimização das atividades, acontece o acompanhamento da nova operação. Ajustes finais são válidos no objetivo da busca pela excelência da operação. É válido frisar que o acompanhamento deve ser feito novamente com diferentes turnos e operadores.
5ª Etapa: Padronize a nova operação de setup.
Agora que a nova operação de setup já foi estabelecida, o objetivo desta etapa é padronizar a operação. Para esta finalidade, treinamentos e Procedimentos Operacionais Padrão (POPs) são bons métodos para que os operadores mantenham o procedimento corretamente.
6ª Etapa: Realize um acompanhamento contínuo da operação.
Como um dos pilares da metodologia Lean, a melhoria contínua deve ser sempre aplicada nas operações. Dito isso, após a implementação e padronização do novo modelo de setup, a busca pela melhor eficiência deve continuar.
Como aplicar o método SMED em uma empresa
Existe uma forma correta de agir quando falamos sobre como aplicar SMED. A forma de adoção do SMED Lean se dá pelas seis etapas descritas anteriormente.
Sendo assim, para aplicá-lo é necessário que a empresa tenha indícios de que o seu setup é um problema significativo. Após reconhecer essa falha, é feita uma análise para conhecer a organização do setup atual e, através dos 6 passos, otimizar o setup o máximo possível, Assim, um sistema desenvolvido e de alta produtividade é estabelecido, sendo sempre controlado para que se mantenha funcional.
3 exemplos de aplicação do método SMED Lean
Pode parecer que não, mas a redução no tempo de setup gerada pelo SMED Lean pode ser o diferencial entre uma empresa líder de mercado e outra qualquer. Desse modo, existem alguns métodos que, se aplicados de maneira efetiva, podem tornar sua empresa mais eficiente.
O primeiro e principal ponto dentro da metodologia SMED é transformar o máximo de atividades de setup internos em externos, de modo que o operador possa realizar tarefas enquanto a máquina opera. A geração de operações paralelas entre operadores também é uma boa dica. Um ou mais operadores realizando tarefas simultaneamente fará com que a máquina entre em funcionamento mais rápido, além de reduzir tempos de deslocamento.
A utilização de grampos funcionais também é uma estratégia interessante para redução no tempo de setup. Atualmente, parafusos são o tipo mais comum de elementos de fixação, porém costumam consumir um tempo maior. Métodos de toque único, utilizando prensadores, cunhas, molas ou placas magnéticas podem ser uma solução.
Por fim, a eliminação dos ajustes pode fazer com que o tempo de setup diminua radicalmente. Ajustes podem ser facilmente substituídos por gabaritos, o que padroniza o processo e o torna mais confiável. O foco aqui, deve ser sempre na eliminação do ajuste.
