O Diagrama de Ishikawa é uma ferramenta versátil que foi amplamente difundida nas empresas. No cotidiano empresarial, inúmeras são as situações onde enfrentam-se problemas e há a necessidade de buscar soluções rápidas, identificando suas causas. Nesse sentido entra o Diagrama de Ishikawa, possibilitando a organização de ideias e identificação de causas de maneira assertiva e fácil.
Portanto, este artigo apresenta a conceituação completa dessa ferramenta bem como suas principais características. Além disso, com a leitura do texto, você vai aprender como construir o próprio Diagrama de Ishikawa da sua empresa.
O que é Diagrama de Ishikawa?
Também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito, Diagrama de 6M e Diagrama de Espinha de Peixe, o Diagrama de Ishikawa foi criado em 1943 por Kaoru Ishikawa.
Ishikawa foi um Engenheiro do Controle da Qualidade que tinha o objetivo de identificar as causas raízes de certos problemas comumente encontrados no chão de fábrica. Dessa forma, deveria encontrar soluções para tais erros e aprimorar a qualidade dos produtos manufaturados.
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Portanto, o Diagrama de Causa e Efeito é uma ferramenta da qualidade que busca organizar as informações de maneira visual e identificar as principais causas de um determinado problema. Dessa forma, é possível adotar medidas corretivas e consequentemente aprimorar a fluidez dos processos.
Qual é a função do Diagrama de Ishikawa?
Por ser uma ferramenta gráfica de fácil entendimento e aplicação, o Diagrama de Ishikawa é comum na organização de ideias em equipe, com foco na identificação das causas de problemas. Dessa maneira, a ferramenta exige líderes comprometidos e organizados, contudo, é muito difundida por todos do time. Isso pois pode ter aplicação tanto por colaboradores no chão de fábrica, quanto pelos tomadores de decisão da empresa.
Portanto, sua principal função é a documentação gráfica das causas de um problema. Isso permite o registro dessas causas, sua priorização e a determinação de medidas corretivas a acontecer. Com a eliminação da causa, consequentemente, o problema também é eliminado, o que contribui para a melhoria contínua da empresa.
Quais os benefícios do Diagrama de Ishikawa?
A construção do Diagrama de Ishikawa fornece uma visão sistêmica com alto nível de detalhamento das variáveis que estão causando problemas em um processo. Por sua vez, em muitos casos, essas variáveis estão relacionadas e causam diferentes problemas em um mesmo processo. Dessa forma, ao corrigi-las, não só os problemas atrelados a elas serão extintos, como também outros os quais a causa raiz ainda não havia sido identificada.
Assim, a solução de problemas em um fluxo produtivo tende a tornar as operações mais fluidas e sem interrupções. Dessa forma, há um impacto positivo na capacidade produtiva e na qualidade dos outputs. Ademais, é possível a adoção de medidas preventivas para evitar que haja a reincidência dos problemas.
Além disso, no âmbito organizacional, o Diagrama de Causa e Efeito permite realizar brainstormings mais organizados e reuniões mais dinâmicas e direcionadas. Através de líderes comprometidos, essa ferramenta pode tornar o trabalho em equipe mais organizado e colaborativo. Logo, instiga a participação de todos os colaboradores na melhoria contínua da empresa.
O que são os 6Ms do Diagrama de Ishikawa?
Juntamente com a criação do Diagrama de Causa e Efeito, Ishikawa também criou seu próprio método de agrupamento de causas, o método dos 6M. É por causa dele, inclusive, que a ferramenta também é conhecida como Diagrama dos 6M. Nesse sentido, o método consiste em estabelecer categorias para os problemas, possibilitando maior assertividade para o detalhamento das causas raízes no contexto industrial.
Os 6M, portanto, são referência para seis categorias de causas: Método, Mão-de-Obra, Material, Maquinário, Meio Ambiente e Medida. Alguns autores, no entanto, abordam apenas 4M em seus estudos, os quatro primeiros citados anteriormente, respectivamente. Desse modo, na criação do diagrama, busca-se entender quais causas estão sendo associadas a cada uma dessas categorias:
Método:
Corresponde à forma como as operações estão sendo realizadas no processo.
Mão-de-obra:
Explicita como os problemas estão sendo gerados em decorrência dos funcionários, por incompetência ou falta de capacitação.
Material:
É tudo que envolve os insumos e a matéria prima do processos, seus inputs. Dessa forma, materiais de baixa qualidade costumam ocasionar problemas nas operações.
Maquinário:
Diz respeito aos problemas gerados por falhas nos equipamentos e máquinas. Nesse sentido, a Manutenção Produtiva Total desponta como solução para evitar falhas e interrupções no processo.
Meio Ambiente:
Está relacionado ao clima da região e como isso influencia o processo. Engloba tanto condições corriqueiras, como a temperatura do local, como intempéries que podem vir a paralisar o processo, como tempestades.
Medida:
Diz respeito aos instrumentos utilizados para medição bem como a realização de inspeções. Como exemplo, uma balança descalibrada pode gerar erros no embalamento de pedidos.
Como fazer o Diagrama de Ishikawa?
A elaboração de um Diagrama de Ishikawa é simples e dinâmica, contudo é importante atentar para alguns detalhes importantes. A seguir, segue um passo a passo de como montar seu próprio Diagrama de Espinha de Peixe:
1. Problema
Defina qual o problema a ser analisado e represente-o na estrutura do diagrama, à direita da reta horizontal.
2. Equipe
Reúna uma equipe diversa, com funções em diferentes setores da empresa, e façam um brainstorming de possíveis causas, de modo que se possa ter diferentes visões e parâmetros do problema. O levantamento de causas deve ser feito até que se tenha um bom nível de detalhamento do problema como um todo.
3. Causas
Divida as causas citadas em causas primárias e secundárias. As causas primárias são aquelas as quais impactam o problema diretamente enquanto as secundárias impactam as causas primárias.
4. Agrupamento
Adote um critério para o agrupamento das causas em categorias relacionadas ao processo realizado na empresa. Uma possibilidade para isso é o método dos 6M, muito aplicado para o detalhamento de problemas em processos produtivos na indústria. Contudo, caso ele não faça sentido para o seu caso, você pode definir critérios para o agrupamento de causas que possibilitem a criação de um diagrama mais assertivo.
5. Preenchimento
Finalmente, você pode preencher o diagrama, inserindo as causas primárias em seu agrupamento de origem e as causas secundárias em linhas ortogonais às causas primárias que elas impactam.
Exemplo de Diagrama de Ishikawa
Agora que você já sabe o que é e como montar um Diagrama de Ishikawa, vamos trazer um exemplo para facilitar a visualização. Sendo assim, supondo que, em um processo industrial, haja problemas de excesso de movimentação dos colaboradores. Portanto, deve-se reunir uma equipe e elencar as principais causas desse problema, distribuindo-as entre os 6M.
Abaixo, seguem alguns exemplos:
Método:
Os processos são realizados sem organização linear das tarefas, o que faz com os operadores se movimentem entre os postos de trabalho.
Mão-de-obra:
Como não possuem capacitação, muitos colaboradores não solicitam abastecimento de matéria prima no tempo correto, o que faz com que tenham que se movimentar para solicitá-la.
Maquinário:
Como as máquinas são antigas e não possuem manutenção periódica, elas falham com frequência, o que faz com que os colaboradores tenham que se deslocar para solicitar manutenção.
Meio Ambiente:
Por causa do aumento da temperatura durante o verão, os funcionários têm que realizar mais movimentações durante o turno de trabalho para se hidratarem.
Medida:
Como os funcionários não realizam uma inspeção de qualidade lógica, como inspecionar juntos os produtos que utilizam o mesmo instrumento de medida, os funcionários realizam diversas trocas de instrumento, e com isso, movimentações desnecessárias.
Material:
Para deslocar o material de um posto de trabalho a outro, o transportador realiza movimentações desnecessárias, passando por postos que não estão envolvidos no processo. Sendo assim, quando o trajeto é maior que o necessário, há maior probabilidade de danificar a peça, comprometendo a sua qualidade e gerando desperdício.
