LEAN MANUFACTURING: 7 PERDAS DA PRODUÇÃO

O Lean Manufacturing corresponde a uma produção que funcione sem desperdícios e, assim, tire o melhor proveito possível de cada processo.

Com este objetivo, não apenas pelo desejo de sucesso, mas pela necessidade, um executivo da Toyota criou um conceito que se tornou referência no segmento da engenharia de produção até hoje. Portanto Taiichi Ohno, levado pelo cenário de reconstrução do Japão no período após a Segunda Guerra Mundial, desenvolveu a metodologia chamada de “Lean Manufacturing” na década de 1950.

Logo, na tradução para português, o termo se chama manufatura enxuta, e também ficou se popularizou como Sistema Toyota de Produção. Além disso, quem difundiu o termo foi James P. Womack e Daniel T. Jonescom o livro “A Mentalidade Enxuta nas Empresas Lean Thinking: Elimine o Desperdício e Crie Riqueza“.

Dessa forma o sistema do Lean Manufacturing esquematiza uma produção com redução de quantidade, custos e tempo de tudo o que estiver envolvido. Ou seja, por meio de processos baseados em menos esforço dos colaboradores, espaço físico, investimento em ferramentas, tempo de planejamento, estoque, fornecedores e defeitos.

Mas afinal, como chegar a estes processos? De acordo com o criador do Lean Manufacturing, “Tudo o que fazemos é olhar para a linha do tempo, do momento em que o cliente nos dá um pedido até quando recebemos o pagamento. E estamos reduzindo este tempo removendo os desperdícios”.

Em síntese, ele se refere ao mapeamento e análise em minúcia de cada uma das etapas envolvidas. Neste case você pode ver um exemplo de mapeamento de fluxo de valor, que é uma das ferramentas Lean mais utilizadas no mercado. Desta maneira, o executivo chegou a sete pontos principais de desperdício que deveriam ser combatidos, dos quais chamou de as 7 perdas da produção.

Assim sendo, conheça cada uma delas e saiba como reduzi-las:

1 – Perda por superprodução

É quando são produzidos mais itens do que a demanda exige, que podem causar dois tipos de perdas: de lucro, não sendo vendidos em momento algum, ou de espaço em estoque, sendo vendidos a muito longo prazo.

Neste caso, o principal erro que leva à perda costuma ser de planejamento. Como resultado, a maneira mais adequada de reduzir ou eliminar a superprodução é adequando o planejamento conforme a demanda.

2 – Perda por tempo de espera

Ocorre nos casos em que há excesso de tempo despendido entre uma etapa e outra da produção. Assim sendo, alguns produtos ficam em espera para serem finalizados.

De forma geral, essa perda é causada por grandes gaps entre os processos, e é uma das que mais causam impactos em termos de desperdício. Todavia, pode ser remediada a partir da análise e busca do equilíbrio em cada processo.

3 – Perda por transporte

Acontece quando produtos são transportados de maneira não programada, de maneira desnecessária ou a partir de sistemas inadequados.

Logo, para eliminar o desperdício com o transporte das mercadorias, é necessário adequar a logística de maneira inteligente. Todavia, em casos de movimentações dentro da organização, também levar em conta melhorias nos layouts.

Veja aqui o case relacionado.

4 – Perda por excesso de processamento

Este tipo de perda acontece quando o processo de produção contém etapas desnecessárias, as quais poderiam ser eliminadas sem que houvesse comprometimento do produto. Aqui, em geral, estão relacionadas a equívocos de projetos e de dimensionamento de recursos.

Dessa maneira, para combater a perda é preciso aprofundar a análise sobre os processos, para chegar a um melhor entendimento das demandas e, assim, trabalhar em cima de necessidades reais.

5 – Perda por inventário

Ocorre quando há acúmulo de estoque de materiais e produtos, gerando gastos desnecessários com insumos, produção e espaço físico. Neste caso, é comum que a perda seja resultado de erro de cálculo de insumos e desequilíbrio entre produção e demanda (superprodução).

Sendo assim, um planejamento mais preciso da produção, bem como eliminação de estoque obsoleto, são algumas das soluções.

6 – Perda por movimento

São as movimentações desnecessárias dos colaboradores nos processos de produção. Frequentemente é gerada por erros de orientação na execução, má distribuição de tarefas e falta de mapeamento de parâmetros quanto a tempo para executar cada atividade.

Portanto, para solucionar essa perda é necessário planejar um roteiro adequado e lógico de trabalho, determinar o tempo médio da execução de cada etapa e excluir passos desnecessários dentro do processo.

Veja aqui o case relacionado.

7 – Perda por defeitos

É quando o produto está fora dos padrões necessários para a venda. Assim, a consequência final é o desperdício de recursos financeiros, que está relacionada em direto à perda da venda, além da possibilidade de custo extra para conserto.

Em geral, essa perda é causada pela falta de qualidade de equipamentos, baixa qualificação dos funcionários ou materiais fora dos padrões. Dessa maneira, controlar estatisticamente as avarias é uma boa forma de mapeá-las e, assim, encontrar a melhor solução de evitá-las.

As 7 perdas da produção são ótimos norteadores para chegar a um processo de produção de excelência, com menos desperdício, mais eficiência e, por consequência, melhores resultados para a empresa. Nem sempre é tão fácil fazer este mapeamento, mas contar com profissionais especializados na engenharia de produção pode encurtar caminhos.

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